1

亳州皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶撕裂的常見形式及原因分析

• 1、膠帶接頭撕裂

膠帶對(duì)接方式主要有兩種，一是硫化連接法，二是機(jī)械連接法。目前常用的主要是耐磨性相對(duì)較好的硫化接頭，但其耐壓性能較差，在使用過(guò)程中常常因礦粉等物料覆蓋在鋼絲和膠料上而產(chǎn)生腐蝕，直至開膠。

皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶接頭也可能因所使用材料不達(dá)標(biāo)，或硫化工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行不嚴(yán)，出現(xiàn)接口磨損、起皮、開膠、裂紋等現(xiàn)象。如果不及時(shí)處理這些問(wèn)題，物料不斷侵蝕以及在滾筒摩擦的作用下，接頭部位損傷、劣化速度加快，裂痕不斷擴(kuò)大，膠帶強(qiáng)度不斷降低，導(dǎo)致接頭部位成為整條輸送帶最薄弱的位置，一旦膠帶張緊力突然變大，很容易造成徹底撕裂。

• 2、膠帶縱向撕裂

皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶產(chǎn)生縱向撕裂的概率高于橫向撕裂，主要原因有：

（1）物料中如果混入尖銳鐵器或未經(jīng)破碎的鐵礦石等，在運(yùn)行過(guò)程中，它們易卡在導(dǎo)料槽下料口及清掃器滾筒等部位，或有脫落的托輥、清掃器等設(shè)備部件及尖銳雜物進(jìn)入滾筒與膠帶間造成膠帶縱向劃傷，導(dǎo)致開裂；

（2）膠帶接頭及其他部位開膠或局部損傷，如果沒有及時(shí)修補(bǔ)或更換，隨著開裂位置越長(zhǎng)，越容易被清掃器、導(dǎo)料槽等卡住，而徹底撕裂。

• 3、膠帶跑偏撕裂

因皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶跑偏導(dǎo)致的撕裂現(xiàn)象最為常見，其根本原因是膠帶兩側(cè)驅(qū)動(dòng)力大小不一致，產(chǎn)生的摩擦力方向和大小也不相同，或因存在側(cè)向力，使得膠帶偏移量達(dá)到帶寬的 5%以上。膠帶過(guò)量跑偏后，容易與托輥架、機(jī)架等機(jī)構(gòu)產(chǎn)生刮擦、翻邊，產(chǎn)生劃痕，導(dǎo)致開裂，長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)行后，開裂部分被卸料器、機(jī)架等其他設(shè)施不斷撕扯，最終徹底斷裂。

• 膠帶打滑磨裂

皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶正常運(yùn)行時(shí)，理論上其傳送速度應(yīng)與驅(qū)動(dòng)滾筒表面旋轉(zhuǎn)的線速度保持一致，但實(shí)際運(yùn)行時(shí)，由于多種因素，很難保證膠帶與滾筒轉(zhuǎn)速同步，當(dāng)帶速低于滾筒表面線速度的 95%，或滾筒轉(zhuǎn)動(dòng)而膠帶不轉(zhuǎn)時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生打滑現(xiàn)象。膠帶與滾筒之間的摩擦?xí)鼓z帶的溫度不斷升高，磨損、劣化加劇、變薄直至開裂。

2 皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶撕裂的防治措施

• 1、膠帶接口橫向撕裂控制措施

（1）膠帶接口膠接時(shí)，控制好硫化溫度和硫化壓力；

（2）接口處留有合適的長(zhǎng)度，過(guò)短會(huì)直接影響接口的拉力；

（3）嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行膠接，膠接過(guò)程中應(yīng)保持接口部位清潔、干燥。

• 2、膠帶縱向撕裂防治措施

（1）在物料源頭上控制大塊鐵礦石、鐵件、設(shè)備脫落的零部件等進(jìn)入；

（2）在進(jìn)料口處加裝格篩，出料口加裝除鐵器等清除大塊異物的設(shè)施、設(shè)備，可防止銳器劃裂膠帶、卡塞膠帶；

（3）根據(jù)物料的安息角，導(dǎo)料槽出口順著膠帶輸送方向傾斜一定角度，增大導(dǎo)料槽安裝弧度，利于排料順暢，可大大減少大塊礦石卡堵現(xiàn)象。

• 3、皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶跑偏撕裂防治措施

（1）安裝滾筒及皮帶清掃器，減少粉塵、物料等附著物在滾筒及膠帶上的積聚。開機(jī)運(yùn)行前，首先清除滾筒和托輥上的黏連物，然后檢查滾筒同軸度，如果滾筒的加工誤差偏大，則應(yīng)重新加工或更換，避免跑偏現(xiàn)象的發(fā)生。

（2）調(diào)整張緊裝置，保持合適的張緊狀態(tài)。如果運(yùn)行一段時(shí)間膠帶出現(xiàn)了性變形，或拉緊裝置的行程不夠，可將膠帶截去一小段重新硫化對(duì)接?，F(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐證明，當(dāng)拉緊裝置兩端載荷差距過(guò)大時(shí)，膠帶極易發(fā)生跑偏。

（3）安裝亳州膠帶輸送機(jī)時(shí)，機(jī)尾及機(jī)頭支撐架的安裝定位要準(zhǔn)確，確保頭、尾部滾筒與膠帶中心線垂直，機(jī)頭傳動(dòng)滾筒軸線與機(jī)尾滾筒軸線平行，機(jī)頭與機(jī)尾中心線在一條直線上。

（4）安裝相應(yīng)規(guī)格的導(dǎo)料槽和導(dǎo)料擋板等緩沖裝置，減小物料對(duì)膠帶的沖擊力。

• 4、皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶打滑磨裂防治措施

（1）合理調(diào)整膠帶張力，既不能使膠帶承受過(guò)大張力而降低膠帶的使用壽命，也不能使膠帶張緊力過(guò)小而打滑。對(duì)于螺旋和液壓拉緊方式，可調(diào)整行程增大張緊力，對(duì)于重錘拉緊方式，則可增加配重增大張緊力。

（2）加強(qiáng)計(jì)量監(jiān)控，控制物料量，避免過(guò)載運(yùn)行，同時(shí)盡量避免重載啟動(dòng)和停機(jī)。

（3）當(dāng)驅(qū)動(dòng)滾筒包膠磨損嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)及時(shí)重新包膠或更換滾筒，日常巡檢中，加強(qiáng)對(duì)滾筒的檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。
此外，可根據(jù)情況采取如下的綜合防治措施：

（1）加強(qiáng)對(duì)設(shè)備、設(shè)施的管理，強(qiáng)化操作和維修人員的技術(shù)培訓(xùn)，提前消除導(dǎo)致膠帶撕裂的各種隱患，檢查并完善相關(guān)設(shè)施，落實(shí)崗位責(zé)任制，加強(qiáng)膠帶、滾筒、托輥等設(shè)備、機(jī)構(gòu)的巡查力度，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。

（2）安裝綜合保護(hù)系統(tǒng)，可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)輸送要求，增加防撕裂保護(hù)、防滑保護(hù)、防跑偏保護(hù)、溫度保護(hù)、速度保護(hù)等安全保護(hù)模塊。有條件的礦山也可安裝自動(dòng)巡檢機(jī)器人，并沿輸送線設(shè)置緊急停車開關(guān)。保護(hù)裝置在傳感器監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)出現(xiàn)異常時(shí)，采取報(bào)警、緊急停車保護(hù)措施，及時(shí)控制事故惡化，避免產(chǎn)生較大損失。

膠帶在運(yùn)行過(guò)程中除了正常磨損外，還可能會(huì)因其他不利因素，使得膠帶撕裂，導(dǎo)致輸送機(jī)出現(xiàn)故障，影響正常生產(chǎn)，嚴(yán)重時(shí)可能導(dǎo)致巨大的經(jīng)濟(jì)損失。因此，總結(jié)歸納膠帶撕裂的常見類型，分析其撕裂原因，采取針對(duì)性的防治措施，對(duì)礦山安全、高效生產(chǎn)具有重要意義。

1 撕裂的常見形式及原因分析

• 1、皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶接頭撕裂

膠帶對(duì)接方式主要有兩種，一是硫化連接法，二是機(jī)械連接法。目前常用的主要是耐磨性相對(duì)較好的硫化接頭，但其耐壓性能較差，在使用過(guò)程中常常因礦粉等物料覆蓋在鋼絲和膠料上而產(chǎn)生腐蝕，直至開膠。

膠帶接頭也可能因所使用材料不達(dá)標(biāo)，或硫化工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行不嚴(yán)，出現(xiàn)接口磨損、起皮、開膠、裂紋等現(xiàn)象。如果不及時(shí)處理這些問(wèn)題，物料不斷侵蝕以及在滾筒摩擦的作用下，接頭部位損傷、劣化速度加快，裂痕不斷擴(kuò)大，膠帶強(qiáng)度不斷降低，導(dǎo)致接頭部位成為整條輸送帶最薄弱的位置，一旦膠帶張緊力突然變大，很容易造成徹底撕裂。

• 2、皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶縱向撕裂

膠帶產(chǎn)生縱向撕裂的概率高于橫向撕裂，主要原因有：

（1）物料中如果混入尖銳鐵器或未經(jīng)破碎的鐵礦石等，在運(yùn)行過(guò)程中，它們易卡在導(dǎo)料槽下料口及清掃器滾筒等部位，或有脫落的托輥、清掃器等設(shè)備部件及尖銳雜物進(jìn)入滾筒與膠帶間造成膠帶縱向劃傷，導(dǎo)致開裂；

（2）膠帶接頭及其他部位開膠或局部損傷，如果沒有及時(shí)修補(bǔ)或更換，隨著開裂位置越長(zhǎng)，越容易被清掃器、導(dǎo)料槽等卡住，而徹底撕裂。

• 3、皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶跑偏撕裂

因膠帶跑偏導(dǎo)致的撕裂現(xiàn)象最為常見，其根本原因是膠帶兩側(cè)驅(qū)動(dòng)力大小不一致，產(chǎn)生的摩擦力方向和大小也不相同，或因存在側(cè)向力，使得膠帶偏移量達(dá)到帶寬的 5%以上。膠帶過(guò)量跑偏后，容易與托輥架、機(jī)架等機(jī)構(gòu)產(chǎn)生刮擦、翻邊，產(chǎn)生劃痕，導(dǎo)致開裂，長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)行后，開裂部分被卸料器、機(jī)架等其他設(shè)施不斷撕扯，最終徹底斷裂。

• 皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶打滑磨裂

膠帶正常運(yùn)行時(shí)，理論上其傳送速度應(yīng)與驅(qū)動(dòng)滾筒表面旋轉(zhuǎn)的線速度保持一致，但實(shí)際運(yùn)行時(shí)，由于多種因素，很難保證膠帶與滾筒轉(zhuǎn)速同步，當(dāng)帶速低于滾筒表面線速度的 95%，或滾筒轉(zhuǎn)動(dòng)而膠帶不轉(zhuǎn)時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生打滑現(xiàn)象。膠帶與滾筒之間的摩擦?xí)鼓z帶的溫度不斷升高，磨損、劣化加劇、變薄直至開裂。

皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶撕裂的防治措施

• 1、膠帶接口橫向撕裂控制措施

（1）膠帶接口膠接時(shí)，控制好硫化溫度和硫化壓力；

（2）接口處留有合適的長(zhǎng)度，過(guò)短會(huì)直接影響接口的拉力；

（3）嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行膠接，膠接過(guò)程中應(yīng)保持接口部位清潔、干燥。

• 2、膠帶縱向撕裂防治措施

（1）在物料源頭上控制大塊鐵礦石、鐵件、設(shè)備脫落的零部件等進(jìn)入；

（2）在進(jìn)料口處加裝格篩，出料口加裝除鐵器等清除大塊異物的設(shè)施、設(shè)備，可防止銳器劃裂膠帶、卡塞膠帶；

（3）根據(jù)物料的安息角，導(dǎo)料槽出口順著膠帶輸送方向傾斜一定角度，增大導(dǎo)料槽安裝弧度，利于排料順暢，可大大減少大塊礦石卡堵現(xiàn)象。

• 3、膠帶跑偏撕裂防治措施

（1）安裝滾筒及皮帶清掃器，減少粉塵、物料等附著物在滾筒及膠帶上的積聚。開機(jī)運(yùn)行前，首先清除滾筒和托輥上的黏連物，然后檢查滾筒同軸度，如果滾筒的加工誤差偏大，則應(yīng)重新加工或更換，避免跑偏現(xiàn)象的發(fā)生。

（2）調(diào)整張緊裝置，保持合適的張緊狀態(tài)。如果運(yùn)行一段時(shí)間膠帶出現(xiàn)了性變形，或拉緊裝置的行程不夠，可將膠帶截去一小段重新硫化對(duì)接?，F(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐證明，當(dāng)拉緊裝置兩端載荷差距過(guò)大時(shí)，膠帶極易發(fā)生跑偏。

（3）安裝膠帶輸送機(jī)時(shí)，機(jī)尾及機(jī)頭支撐架的安裝定位要準(zhǔn)確，確保頭、尾部滾筒與膠帶中心線垂直，機(jī)頭傳動(dòng)滾筒軸線與機(jī)尾滾筒軸線平行，機(jī)頭與機(jī)尾中心線在一條直線上。

（4）安裝相應(yīng)規(guī)格的導(dǎo)料槽和導(dǎo)料擋板等緩沖裝置，減小物料對(duì)膠帶的沖擊力。

• 4、膠帶打滑磨裂防治措施

（1）合理調(diào)整膠帶張力，既不能使膠帶承受過(guò)大張力而降低膠帶的使用壽命，也不能使膠帶張緊力過(guò)小而打滑。對(duì)于螺旋和液壓拉緊方式，可調(diào)整行程增大張緊力，對(duì)于重錘拉緊方式，則可增加配重增大張緊力。

（2）加強(qiáng)計(jì)量監(jiān)控，控制物料量，避免過(guò)載運(yùn)行，同時(shí)盡量避免重載啟動(dòng)和停機(jī)。

（3）當(dāng)驅(qū)動(dòng)滾筒包膠磨損嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)及時(shí)重新包膠或更換滾筒，日常巡檢中，加強(qiáng)對(duì)滾筒的檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。

皮帶輸送機(jī)橡膠輸送帶根據(jù)情況采取如下的綜合防治措施：

（1）加強(qiáng)對(duì)設(shè)備、設(shè)施的管理，強(qiáng)化操作和維修人員的技術(shù)培訓(xùn)，提前消除導(dǎo)致膠帶撕裂的各種隱患，檢查并完善相關(guān)設(shè)施，落實(shí)崗位責(zé)任制，加強(qiáng)膠帶、滾筒、托輥等設(shè)備、機(jī)構(gòu)的巡查力度，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理。

（2）安裝綜合保護(hù)系統(tǒng)，可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)輸送要求，增加防撕裂保護(hù)、防滑保護(hù)、防跑偏保護(hù)、溫度保護(hù)、速度保護(hù)等安全保護(hù)模塊。有條件的礦山也可安裝自動(dòng)巡檢機(jī)器人，并沿輸送線設(shè)置緊急停車開關(guān)。保護(hù)裝置在傳感器監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)出現(xiàn)異常時(shí)，采取報(bào)警、緊急停車保護(hù)措施，及時(shí)控制事故惡化，避免產(chǎn)生較大損失。